ISSN 2359-5191

02/12/2010 - Ano: 43 - Edição Nº: 111 - Ciência e Tecnologia - Instituto de Pesquisas Tecnológicas
Gaseificação de Biomassa pretende dobrar eficiência energética de usinas de cana

São Paulo (AUN - USP) - Projeto de iniciativa público-privada desenvolvido pelo Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT) pretende desenvolver tecnologia de Gaseificação de Biomassa para transformar resíduos agrícolas gerados pelo setor sucro-alcooleiro em energia, combustível e produtos químicos.

O projeto, que deverá contar com investimentos públicos do BNDES, FINEP e Governo do Estado de São Paulo, se concentra na produção de novos produtos através do aproveitamento do bagaço e da palha da cana, atualmente desperdiçados.

“O setor utiliza o bagaço de cana para gerar energia para as usinas, só que com uma eficiência muito baixa. O excedente, atual, nas usinas é de 10 a 15 %, mas se você otimizar energeticamente a usina, por meio de tecnologias já existentes, esse excedente pode chegar a até 50%, que seriam utilizados para outros fins”, revela Ademar Hakuo Ushima, engenheiro químico do Centro de Tecnologias Ambientais e Energéticas, do IPT.

Com a tecnologia da gaseificação, o excedente de bagaço poderá gerar energia elétrica adicional e produtos químicos, como amônia, gases combustíveis (hidrogênio e metano) e combustíveis líquidos (etanol, metanol, biodisel e gasolina). De acordo com o pesquisador, os ganhos com a produção destes produtos químicos, por meio da tecnologia da gaseificação, são muito interessantes.

“Gases como metano, são utilizados como combustível para veículos na forma do gás-natural veicular e o hidrogênio pode ser utilizado por motores veiculares ou por indústrias como a Petrobras, que faz grande uso de hidrogênio para remover enxofre da gasolina, diesel. Além disso, o hidrogênio produzido com a tecnologia de gaseificação de biomassa é renovável e ‘verde’, porque provem da biomassa”, defende o engenheiro químico.

Atualmente, as usinas de bioetanol utilizam o açúcar com uma eficiência muito alta. “Cerca de 90% da energia produzida no açúcar é transferida para o álcool, ou seja, perde-se apenas 10% no processo. Em compensação, a energia contida no bagaço e na palha é muito mal aproveitada”, constata Ushima.

Potencial mal-aproveitado
Segundo Ushima, a cana-de-açúcar possui três principais componentes: o açúcar, que representa 15% de massa da cana, o bagaço da cana que representa cerca de 14% de sua massa e a palha representando 14%, sendo o restante, água.

Cerca de 50 a 60% da palha ainda é queimada no campo, não gerando energia, apenas poluição ambiental. Os outros 40% estão sendo deixados no solo para manter sua umidade e protegê-lo contra erosão e ervas-daninha.

Contudo, para Ushima é possível deixar metade da palha no campo e trazer a outra metade para queimar na caldeira e gerar energia elétrica. “50% da palha e 50% do bagaço é uma energia equivalente à energia contida no açúcar, ou seja, a quantidade de energia que produzimos atualmente equivale à quantidade de energia que desperdiçamos. Com isso, poderíamos quase que dobrar a produção de álcool sem aumentar um centímetro de área plantada, apenas utilizando os resíduos” afirma.

No que se refere ao consumo de água da usina de bioenergia, o pesquisador relata que já é possível, com as tecnologias existentes, zerar o consumo de água apenas utilizando a água que já está presente na cana. O que aumenta e ratifica a sustentabilidade e a eficiência das usinas sucro-alcooleiras de bioenergia.

Obstáculos para implementação
O problema é que a tecnologia de gaseificação ainda está em desenvolvimento e em fase de testes para a biomassa. Segundo o engenheiro, “existem algumas unidades no exterior, de médio porte, com início de operações previsto para o final deste ano. No projeto encabeçado pelo IPT, será construído uma unidade de gaseificação em escala piloto que levará cerca de três anos para ser projetada e montada, e deverá passar por uma fase de demonstração, por cerca de dois anos, para comprovar o funcionamento e a viabilidade econômica do processo”.

Por fim, o último passo seria a construção de uma unidade industrial, processo que levaria ao todo de dez a quinze anos, de acordo com Ushima.

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